Difetti comuni nella fusione del ferro e come evitarli Italia

Un processo di produzione secolare che si applica ancora, il ferro può essere l'immagine di un eroe indipendentemente dalla torre industriale che inizia dal veicolo e arriva all'edificio. Questa è una cosa difficile da fare poiché uno dei motivi per cui le fusioni di ghisa sono desiderate in questo settore è la loro resistenza, affidabilità e convenienza.

Ciò rende fondamentale comprendere questi problemi e come possono essere mitigati, poiché anche i difetti più piccoli possono potenzialmente rappresentare un'ampia area nell'utilità finale o nell'aspetto. Di seguito vengono discusse le 5 aree in cui i processi di fusione della ghisa dovrebbero essere pianificati ed eseguiti con le migliori tecniche per la resistenza complessiva, prodotti ad alte prestazioni che richiedono una durata maggiore.

Strategia chiave di qualità di Virginia Iron Castings

La produzione prevedibile di getti, quindi, consiste nel creare la giusta base prima ancora di iniziare a fondere il ferro. Utilizzando un metallo a base di ferro che utilizzerai per la produzione di una parte destinata all'uso finale, opta per un tipo specifico di lega con i tuoi obiettivi di produzione: aumentare le caratteristiche di resistenza e durezza oltre alle proprietà termiche.

Altrettanto importante è la progettazione del sistema stampo/gating, a questo proposito un gating di dimensioni appropriate assicura che un flusso di metallo pieno, uniforme e ordinato venga fornito in modo indipendente in ogni dettaglio senza stimoli che possano causare difetti. Inoltre, il software di simulazione utilizzato nella fase di pre-produzione consente agli ingegneri di comprendere ed eliminare virtualmente qualsiasi possibile problema di fusione prima di iniziare la produzione effettiva, riducendo quindi la necessità di costosi prototipi fisici.

Elevata integrità strutturale: uno dei modi per garantire che non vi siano allentamenti o porosità nelle regioni critiche è semplicemente affidarsi a riser e raffreddamenti. Il riser fungerebbe da fonte di alimentazione del metallo, versando metallo fuso ogni volta che la parte si restringeva e si raffreddava. I raffreddamenti, tuttavia, ci consentono di accelerare il raffreddamento di diverse aree di sezione. I raffreddamenti riducono il livello di sollecitazioni interne in una parte creata, rendendola controllabile e gestibile. Il trattamento termico dopo la fusione implica l'eliminazione delle sollecitazioni residue di tali materiali e, di conseguenza, serve a prepararli in modo che siano in grado di lavorare in condizioni difficili.

È essenziale esaminare periodicamente le condizioni e lo stato delle attrezzature comunali, mantenere i forni puliti e anche assicurarsi che ci fosse un livello di purezza sufficiente durante la fusione per una parte strutturalmente solida complessiva. Come evitare inclusioni durante i prodotti in ghisa? Un altro grande potenziale problema sono le inclusioni.

Questi oggetti potrebbero finire incastrati all'interno della fusione, il che a sua volta può renderli molto più suscettibili alle irregolarità della superficie e alle deformazioni strutturali. Questo esempio richiede che l'aria pulita venga mantenuta con il marchio in modo da mantenerne il controllo e prevenire difetti di abbandono, ma per questo abbiamo bisogno della manutenzione dei lobi del filtro dei materiali in metallo prima della fusione. Questi funzionano bene come filtri magnetici e ceramici sono efficaci nella rimozione di ossido, scorie, ecc. Una quantità eccessiva di scorie è una causa importante, quindi la temperatura di fusione e il tempo di mantenimento per il raffinatore di metallo liquido devono essere monitorati di conseguenza. Lo stesso vale per i punti di controllo critici che dovrebbero essere monitorati con una frequenza adeguata per ridurre il rischio.

Impara il processo ed evita questo comune difetto della fusione del ferro

Nel settore dei blocchi motore, la porosità è da tempo un difetto di fusione diffuso che influenza sia l'aspetto che le prestazioni dei componenti in ghisa. Perché deve essere importante in questo momento per ognuno di noi perché questa è la via d'uscita essenziale. Ridurre la temperatura di colata impedirà ulteriormente l'intrappolamento del gas regolando un flusso lungo e costante. Allo stesso modo, è importante anche consentire la fuoriuscita del gas durante il riempimento dello stampo, poiché ciò significa che deve essere sicuro che un sistema di sfiato ottimale esca sullo stampo e al suo interno.

Inoltre, l'impatto della porosità è a sua volta controllato dalle riduzioni dell'evoluzione del gas da depauperamento termico attraverso l'uso di leganti per stampi di sabbia e colata assistita sotto vuoto. Una densità uniforme dello stampo, che riduce la microporosità, ma è possibile monitorando il livello di umidità della sabbia e la compatibilità su base continuativa.

La rugosità superficiale di una fusione, grandi cambiamenti geometrici nelle dimensioni creano diversi fori soffiati sotto la bassa pressione e consentono la compattazione per compattare la sabbiatura. Per risolvere questi problemi, devono esserci seri investimenti in sabbia di migliore qualità che fornisca la corretta distribuzione delle dimensioni dei grani e il contenuto di argilla. Allo stesso modo, è fondamentale applicare rigorosi test di analisi della sabbia per contaminanti e differenze.

I sistemi di stampaggio ad atmosfera controllata creano un ambiente costante, a basso contenuto di ossigeno, che riduce sostanzialmente al minimo l'ossidazione e migliora la durezza dello stampo per ridurre molti difetti indesiderati causati dalla sabbia. Inoltre, è possibile realizzare una pellicola con proprietà di distacco applicata in anticipo alla superficie dello stampo o alla copertura dei rivestimenti per prevenire l'incollamento della sabbia.

Una situazione generale correlata al processo di fusione in sabbia abbattuto tramite solidificazione, i controlli di routine sulle macchine per stampaggio devono garantire un'adeguata pressione di compattazione lungo tutta la linea di produzione per mantenere una durezza uniforme dello stampo con una distorsione ridotta al minimo.

I difetti di fusione della ghisa rimangono la principale causa singola di guasti industriali, ma non sono completamente prevenibili. Una strategia integrata, la pianificazione e il controllo del processo, combinati con rigorose pratiche di controllo qualità, possono fornire ai produttori una buona resa in getti privi di difetti di fusione.

In combinazione con questa capacità di miglioramento, il progresso continuo del settore, derivante in parte dall'avanzamento delle tecnologie e da una cultura incentrata sull'apprendimento attraverso ogni ciclo di fusione, lo rende molto più capace di produrre anche i componenti più complessi in ghisa duttile al 100% a prezzi accessibili, soddisfacendo nel contempo rigorosi requisiti prestazionali in modo coerente.