Typowe wady odlewów żeliwnych i sposoby ich unikania Polska

Odwieczny proces produkcyjny, który nadal obowiązuje, żelazo może być wizerunkiem bohatera bez względu na to, czy wieża przemysłowa zaczyna się od pojazdu, a kończy na budynku. Jest to trudne zadanie, ponieważ jednym z powodów, dla których odlewy żeliwne są pożądane w tej branży ze względu na ich wytrzymałość, niezawodność i opłacalność.

To sprawia, że ​​konieczne jest zrozumienie tych problemów i sposobów ich łagodzenia, ponieważ nawet najmniejsze wady mogą potencjalnie stanowić duży obszar w końcowej użyteczności lub wyglądzie. Poniżej omówiono 5 obszarów, w których procesy odlewania żeliwa powinny być planowane i wykonywane przy użyciu najlepszych technik dla ogólnej wytrzymałości, produktów o wysokiej wydajności wymagających dłuższej żywotności.

Kluczowa strategia jakości Virginia Iron Castings

Przewidywalna produkcja odlewów polega zatem na stworzeniu odpowiedniego fundamentu, zanim zaczniesz odlewać żelazo. Stosując metal na bazie żelaza, którego użyjesz do produkcji części przeznaczonej do użytku końcowego, wybierz konkretny rodzaj stopu zgodnie ze swoimi celami produkcyjnymi: zwiększ wytrzymałość i twardość, a także właściwości termiczne.

Równie ważny jest projekt formy/systemu wlewowego, w tym względzie odpowiednio dobrany wlew zapewnia, że ​​równomierny i uporządkowany pełny przepływ metalu będzie dostarczany niezależnie od marki do każdego szczegółu bez żadnych bodźców, które mogłyby spowodować wady. Ponadto oprogramowanie symulacyjne używane na etapie przedprodukcyjnym pozwala inżynierom zrozumieć i wyeliminować wszelkie możliwe problemy z odlewaniem wirtualnie przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji, co zmniejsza potrzebę kosztownych fizycznych prototypów.

Wysoka integralność strukturalna: jednym ze sposobów zapewnienia, że ​​nie ma poluzowania lub porowatości w krytycznych obszarach, jest po prostu poleganie na podnośnikach i chłodziarkach. Podnośnik działałby jako źródło metalu zasilającego, wylewając stopiony metal za każdym razem, gdy część się kurczyła i stygła. Jednakże chłodziarki pozwalają nam przyspieszyć chłodzenie różnych obszarów przekroju. Chłodnice zmniejszają poziom naprężeń wewnętrznych w utworzonej części, dzięki czemu jest ona kontrolowana i łatwa w zarządzaniu. Obróbka cieplna po odlewaniu oznacza wyeliminowanie naprężeń szczątkowych tych materiałów, a w konsekwencji służy ich przygotowaniu, aby mogły pracować w trudnych warunkach.

Niezbędne jest okresowe sprawdzanie stanu i statusu sprzętu komunalnego, utrzymywanie pieców w czystości, a także zapewnienie wystarczającego poziomu czystości podczas odlewania w celu uzyskania całościowej, strukturalnie solidnej części. Jak uniknąć wtrąceń podczas produkcji wyrobów żeliwnych? Innym dużym potencjalnym problemem są wtrącenia.

Te obiekty mogą zostać przypięte wewnątrz odlewu, co z kolei może sprawić, że będą znacznie bardziej podatne na nierówności powierzchni i odkształcenia strukturalne. Ten przykład wymaga, aby czyste powietrze było utrzymywane z marką, aby zachować jej kontrolę i zapobiec wadom porzucenia, ale w tym celu potrzebujemy konserwacji materiałów filtrujących płaty metalu przed odlewaniem. Działają one dobrze jako filtry magnetyczne i ceramiczne, są skuteczne w usuwaniu tlenków, żużli itp. Nadmierna ilość żużlu jest główną przyczyną, więc temperatura topnienia i czas utrzymywania dla rafinera ciekłego metalu powinny być odpowiednio monitorowane. To samo dotyczy krytycznych punktów kontrolnych, które należy monitorować z odpowiednią częstotliwością, aby zmniejszyć ryzyko.

Poznaj proces i unikaj tej powszechnej wady odlewania żelaza

W branży bloków silników porowatość od dawna jest powszechną wadą odlewów, wpływającą zarówno na wygląd, jak i wydajność elementów żeliwnych. Dlaczego musi to mieć znaczenie teraz dla każdego z nas, dlaczego, ponieważ jest to esencja wyjścia. Obniżenie temperatury odlewania dodatkowo zapobiegnie uwięzieniu gazu poprzez regulację długiego i stałego strumienia. Z tego samego powodu ważne jest również umożliwienie wydostawania się gazu podczas napełniania formy, ponieważ oznacza to, że należy upewnić się, że optymalny system odpowietrzania wychodzi z formy i do niej.

Co więcej, wpływ porowatości jest z kolei kontrolowany przez redukcję wydzielania gazu z powodu zubożenia termicznego poprzez zastosowanie spoiw do form piaskowych i odlewania wspomaganego próżniowo. Równomierna gęstość formy, która zmniejsza mikroporowatość, jest możliwa dzięki stałemu monitorowaniu poziomu wilgotności piasku i zgodności.

Chropowatość powierzchni odlewu, duże zmiany geometryczne w wymiarach tworzą różne otwory wydmuchowe pod niskim ciśnieniem i umożliwiają zagęszczanie w celu zagęszczania szlifowania. Aby rozwiązać te problemy, konieczne są poważne inwestycje w piasek lepszej jakości, który zapewni prawidłowy rozkład wielkości ziaren i zawartość gliny. Podobnie, kluczowe jest egzekwowanie rygorystycznych testów testowania piasku pod kątem zanieczyszczeń i różnic.

Systemy formowania w kontrolowanej atmosferze tworzą stałe środowisko o niskiej zawartości tlenu, które znacznie minimalizuje utlenianie i poprawia twardość formy, aby zmniejszyć wiele niepożądanych wad spowodowanych przez piasek. Ponadto, folia, która ma właściwości uwalniania, może być nakładana na powierzchnię formy lub na wierzch powłok z wyprzedzeniem, aby zapobiec przywieraniu piasku.

Ogólna sytuacja związana z procesem odlewania piaskowego, który jest zakłócany przez proces krzepnięcia, rutynowa kontrola i sprawdzanie na maszynach do formowania musi zapewnić odpowiednie ciśnienie zagęszczania na całej linii produkcyjnej, aby utrzymać równomierną twardość formy przy minimalnych odkształceniach.

Wady odlewów żeliwnych pozostają największą pojedynczą przyczyną awarii przemysłowych, jednak nie można ich w pełni zapobiec. Zintegrowana strategia, planowanie i kontrolowanie procesu w połączeniu z rygorystycznymi praktykami kontroli jakości mogą zapewnić producentom dobrą wydajność odlewów wolnych od wad.

W połączeniu z tymi rosnącymi możliwościami, ciągły postęp branży, wynikający częściowo z zaawansowanych technologii oraz kultury skupionej na uczeniu się w trakcie każdego cyklu odlewania, sprawiają, że jest ona o wiele bardziej przygotowana do produkcji nawet najtrudniejszych części z żeliwa ciągliwego w przystępnej cenie, przy jednoczesnym spełnianiu rygorystycznych wymagań dotyczących wydajności.