Defeitos Comuns no Fundição de Ferro e Como Evitá-los

Um processo de produção secular que ainda se aplica, o ferro pode ser a imagem de um herói, independentemente da torre industrial, desde veículos até edifícios. Isso é desafiador, pois uma das razões pelas quais as peças fundidas de ferro são desejadas nessa indústria é pela sua força, confiabilidade e custo-benefício.

Isso torna imperativo entender esses problemas e como eles podem ser mitigados, pois até os menores defeitos podem potencialmente representar uma grande área em relação à utilidade final ou aparência. As 5 áreas nas quais os processos de fundição de ferro devem ser planejados e realizados com as melhores técnicas para uma força geral, produtos de alta performance que exigem uma vida útil mais longa são discutidas abaixo.

Estratégia de qualidade principal dos Virginia Iron Castings

A produção previsível de peças fundidas, então, está toda relacionada à criação da base correta antes mesmo de começar a fundir qualquer ferro. Utilizando um metal à base de ferro que você usará para a produção de uma peça destinada ao uso final, opte por um tipo específico de liga de acordo com seus objetivos de fabricação: aumente as características de resistência e dureza além das propriedades térmicas.

Também importante é o design do sistema de molde/gate, nesse aspecto um gate dimensionado corretamente garante que um fluxo metálico uniforme e ordenado será entregue de forma independente à marca para cada detalhe, sem quaisquer estímulos propensos a causar defeitos. Além disso, softwares de simulação utilizados na etapa pré-produção permitem que engenheiros entendam e eliminem virtualmente quaisquer possíveis problemas de fundição antes de iniciar a produção real, reduzindo assim a necessidade de protótipos físicos custosos.

Alta integridade estrutural: uma das maneiras de garantir que não haja afrouxamento ou porosidade em regiões críticas é simplesmente confiar em risers e chills. O riser atua como uma fonte de metal de alimentação, despejando metal fundido sempre que a peça encolhe e esfria. Os chills, no entanto, permitem acelerar o resfriamento de diferentes áreas de seção. Os chills reduzem o nível de tensões internas em uma peça criada, tornando-o controlável e gerenciável. O tratamento térmico após a fundição implica na eliminação das tensões residuais desses materiais, e consequentemente serve para prepará-los para que possam trabalhar em condições severas.

É essencial examinar periodicamente a condição do equipamento municipal e o status, manter os fornos em um estado limpo e também garantir que haja nível suficiente de pureza durante a fundição para obter uma peça estruturalmente sólida no geral. Como evitar inclusões durante a produção de produtos de ferro fundido? Outro grande problema potencial são as inclusões.

Esses objetos podem acabar presos dentro da peça fundida, o que por sua vez pode torná-los muito mais suscetíveis a irregularidades de superfície e deformações estruturais. Este exemplo exige que o ar limpo seja mantido com a marca para que seu controle seja preservado e defeitos de abandono sejam evitados, mas para isso precisamos da manutenção dos materiais filtro lóbulos metálicos antes da fundição. Esses funcionam bem como filtros magnéticos e cerâmicos, que são eficazes na remoção de óxido, escória, etc. A quantidade excessiva de escória é uma das principais causas, portanto a temperatura de fusão e o tempo de retenção para o refino do metal líquido devem ser monitorados adequadamente. O mesmo vale para pontos críticos de controle que precisariam ser monitorados com uma frequência adequada para reduzir o risco.

Aprenda o Processo e Evite este Defeito Comum em Fundição de Ferro

Na indústria de blocos de motor, a porosidade há muito tempo é um defeito de fundição amplamente difundido que afeta tanto a aparência quanto o desempenho de componentes de ferro fundido. Por que isso deve importar para todos nós agora? Porque esta é a essência da solução. Reduzir a temperatura de fundição irá prevenir ainda mais a retenção de gases ao regular uma corrente longa e constante. Do mesmo modo, permitir que os gases saiam durante o enchimento do molde também é importante, pois isso significa que deve haver certeza de que existe um sistema de ventilação ótimo no e dentro do molde.

Além disso, o impacto da porosidade, por sua vez, é controlado pela redução da evolução de gases através do esgotamento térmico pelo uso de ligantes para moldes de areia e fundição com assistência de vácuo. Uma densidade de molde uniforme, que reduz a micro-porosidade, é possível ao monitorar continuamente o nível de umidade da areia e a compatibilidade.

A rugosidade da superfície de uma fundição, grandes mudanças geométricas nas dimensões criam diferentes furos soprados sob a baixa pressão e permitem compactação para lixação compacta. Para resolver estes problemas, é necessário um investimento sério em areia de melhor qualidade que proporcione a distribuição correta do tamanho do grão e o teor de argila. Da mesma forma, é fundamental aplicar testes rigorosos de areia para detectar contaminantes e diferenças.

Os sistemas de moldagem em atmosfera controlada criam um ambiente constante e com baixo teor de oxigênio que minimiza substancialmente a oxidação e melhora a dureza do molde para reduzir muitos defeitos indesejáveis causados pela areia. Além disso, pode ser feita uma película com propriedade de libertabilidade aplicada à superfície do molde ou a cobertura de revestimentos com antecedência para evitar a adesão da areia.

Uma situação geral relacionada ao processo de moldagem a areia, derrubada pela solidificação, exige que verificações e controles rotineiros nas máquinas de moldagem assegurem uma pressão de compactação adequada em toda a linha de produção para manter uma dureza uniforme dos moldes com distorção mínima.

Defeitos em peças de ferro fundido continuam sendo a maior causa única de falhas industriais, ainda assim não são totalmente previsíveis. Uma estratégia integrada, planejando e controlando o processo combinado com práticas rigorosas de controle de qualidade pode proporcionar aos fabricantes um bom rendimento em peças de fundição livres de defeitos.

Em combinação com essa melhoria na capacidade, o progresso contínuo da indústria, em parte derivado de tecnologias avançadas e de uma cultura centrada no aprendizado a cada ciclo de fundição, torna-a ainda mais capaz de fabricar partes de ferro fundido 100% dúctil, mesmo as mais desafiadoras, de forma acessível enquanto atende consistentemente a exigentes requisitos de desempenho.