Общие дефекты при чугунном литье и как их избежать

Производственный процесс, который существует уже много лет и все еще применяется. Чугун может быть образцом прочности независимо от того, строится ли промышленная башня для транспорта или зданий. Это сложная задача, поскольку одна из причин, почему чугунные отливки ценятся в этой отрасли, заключается в их надежности и экономической эффективности.

Это делает необходимым понимание этих проблем и способов их уменьшения, так как даже самые маленькие дефекты могут потенциально представлять большую проблему либо в конечном использовании, либо во внешнем виде. Рассматриваются 5 областей, в которых процессы литья чугуна должны быть спланированы и выполнены с использованием лучших технологий для общей прочности, высокопроизводительных изделий, требующих более длительного срока службы.

Ключевая стратегия качества Virginia Iron Castings

Стабильное производство отливок, следовательно, заключается в создании правильной основы еще до начала литья чугуна. Используя чугунный сплав для производства детали, предназначенной для конечного использования, выберите определенный вид сплава с учетом ваших производственных целей: увеличьте показатели прочности и твердости, а также термических свойств.

Также важным является проектирование системы формовочной оснастки, при этом правильно подобранный размер浇евого канала обеспечивает равномерное и упорядоченное поступление металла к каждой детали независимо от бренда, без каких-либо стимулов, которые могут вызвать дефекты. Кроме того, использование симуляционного программного обеспечения на этапе предварительной подготовки производства позволяет инженерам выявить и устранить любые возможные проблемы литья виртуально до начала реального производства, что снижает необходимость дорогостоящих физических прототипов.

Высокая конструкционная целостность: один из способов обеспечения отсутствия ослабления или пористости в критических областях — это использование подъемников и охладителей. Подъемники будут служить источником подачи металла, заливая расплавленный металл каждый раз, когда деталь сжимается и остывает. Охладители же позволяют ускорить охлаждение различных секционных областей. Охладители снижают уровень внутренних напряжений в созданной детали, делая их управляемыми и контролируемыми. Термическая обработка после литья предполагает устранение остаточных напряжений материалов, и, следовательно, она служит для подготовки их к работе в тяжелых условиях.

Необходимо периодически проверять состояние коммунального оборудования и его статус, поддерживать печи в чистом состоянии и также обеспечивать достаточный уровень чистоты при литье для получения общей конструкционно прочной детали. Как избежать включений при производстве чугунных изделий? Другой большой потенциальной проблемой являются включения.

Эти объекты могут оказаться закрепленными внутри отливки, что, в свою очередь, может сделать их гораздо более уязвимыми к поверхностным неровностям и структурным деформациям. Этот пример требует, чтобы чистый воздух сохранялся с брендом, чтобы поддерживать его контроль и предотвращать дефекты отказа, но для этого нам нужен уход за фильтрами материала металла до литья. Они хорошо работают как магнитные и керамические фильтры, эффективные в удалении оксидов, шлака и т.д. Избыточное количество дrossа является основной причиной, поэтому температура плавления и время выдержки жидкого металла должны контролироваться соответствующим образом. То же самое верно для критических точек контроля, которые необходимо мониторить с достаточной частотой, чтобы снизить риск.

Изучите процесс и избегайте этой распространенной дефектной отливки чугуна

В автомобилестроительной промышленности, пористость давно является распространенным дефектом литья, влияющим как на внешний вид, так и на производительность чугунных деталей. Почему это должно быть важно для каждого из нас прямо сейчас? Потому что это суть решения проблемы. Снижение температуры заливки将进一步 предотвращает попадание газов путем регулирования длинного и стабильного потока. Точно так же, обеспечение выхода газа во время заполнения формы также важно, что означает, что должна быть обеспечена оптимальная система вентиляции формы.

Кроме того, влияние пористости, в свою очередь, контролируется за счет снижения выделения газов через термическое истощение при использовании связующих для песчаных форм и метода вакуумного литья. Равномерная плотность формы, которая уменьшает микропористость, возможна благодаря постоянному мониторингу уровня влажности песка и совместимости.

Шероховатость поверхности отливки, большие геометрические изменения размеров создают различные продуваемые поры при низком давлении и позволяют проводить уплотнение для уплотнения песка. Для решения этих проблем необходимо серьезное инвестирование в более качественный песок, который обеспечит правильное распределение зерен и содержание глины. Аналогично, критически важно строго соблюдать тестирование песка на загрязнения и различия.

Системы литья с контролируемой атмосферой создают постоянную, низкооксигенную среду, которая значительно минимизирует окисление и улучшает твердость формы, чтобы снизить множество нежелательных дефектов, вызванных песком. Кроме того, пленка с антиадгезионными свойствами может быть нанесена на поверхность формы или покрытия заранее для предотвращения прилипания песка.

Общая ситуация, связанная с процессом литья под давлением, заключается в том, что регулярный контроль и проверка литейных машин должны обеспечивать подходящее компактирующее давление по всей линии производства для поддержания равномерной твердости формы с минимальными искажениями.

Дефекты чугунного литья остаются основной причиной промышленных неудач, однако полностью предотвратить их невозможно. Интегрированная стратегия, планирование и контроль процесса в сочетании со строгими практиками контроля качества могут помочь производителям получать высокую выходную продукцию без дефектов при литье.

В сочетании с этим улучшением возможностей, постоянный прогресс отрасли, частично обусловленный развитием технологий и культурой обучения на каждом этапе литья, делает производство даже самых сложных деталей из 100%-го пластичного чугуна доступным, при этом постоянно соответствующим строгим требованиям к производительности.