Défauts courants dans la fonte et comment les éviter

Un procédé de production ancien qui s'applique toujours, le fer peut être l'image d'un héros, quelle que soit l'industrie. Du véhicule à la construction, il s'agit d'une tâche difficile, car l'une des raisons pour lesquelles les pièces moulées en fonte sont recherchées dans cette industrie est leur résistance, leur fiabilité et leur rentabilité.

Il est donc impératif de comprendre ces problèmes et de savoir comment les atténuer, car même les plus petits défauts peuvent potentiellement représenter une grande partie de l'utilité finale ou de l'apparence. Les 5 domaines dans lesquels les processus de moulage de fonte doivent être planifiés et réalisés avec les meilleures techniques pour une résistance globale et des produits à haute performance nécessitant une durée de vie plus longue sont décrits ci-dessous.

Stratégie de qualité clé de Virginia Iron Castings

La production prévisible de pièces moulées consiste donc à créer les bonnes bases avant même de commencer à couler du fer. Si vous utilisez un métal à base de fer pour la production d'une pièce destinée à l'utilisation finale, optez pour un type d'alliage spécifique en fonction de vos objectifs de fabrication : améliorer les caractéristiques de résistance et de dureté en plus des propriétés thermiques.

La conception du système de moulage/injection est tout aussi importante. À cet égard, une injection correctement dimensionnée garantit qu'un flux de métal complet, uniforme et ordonné, sera délivré de manière indépendante à chaque détail sans aucun stimulus susceptible de provoquer des défauts. De plus, le logiciel de simulation utilisé en phase de pré-production permet aux ingénieurs de comprendre et d'éliminer virtuellement tout problème de moulage éventuel avant de commencer la production réelle, réduisant ainsi le besoin de prototypes physiques coûteux.

Intégrité structurelle élevée : l'une des façons de garantir qu'il n'y ait pas de desserrage ou de porosité dans les zones critiques consiste simplement à utiliser des colonnes montantes et des refroidisseurs. Les colonnes montantes agissent comme une source de métal d'alimentation qui déverse du métal en fusion à chaque fois que la pièce se rétracte et se refroidit. Les refroidisseurs, quant à eux, nous permettent d'accélérer le refroidissement de différentes zones de la section. Les refroidisseurs réduisent le niveau de contraintes internes dans une pièce créée, la rendant contrôlable et gérable. Le traitement thermique après la coulée implique l'élimination des contraintes résiduelles de ces matériaux et sert par conséquent à les préparer afin qu'ils soient capables de travailler dans des conditions difficiles.

Il est essentiel d'examiner périodiquement l'état et le statut des équipements municipaux, de maintenir les fours dans un état de propreté et de s'assurer également que le niveau de pureté est suffisant lors de la coulée d'une pièce structurellement solide. Comment éviter les inclusions lors de la fabrication de produits en fonte ? Un autre problème potentiel important est celui des inclusions.

Ces objets peuvent finir coincés à l'intérieur de la pièce moulée, ce qui peut les rendre beaucoup plus sensibles aux irrégularités de surface et aux déformations structurelles. Cet exemple nécessite que l'air propre soit conservé avec la marque afin de maintenir son contrôle et d'éviter les défauts d'abandon, mais pour cela, nous avons besoin d'entretenir les lobes filtrants des matériaux métalliques avant la coulée. Ceux-ci fonctionnent bien comme des filtres magnétiques et céramiques qui sont efficaces pour éliminer les oxydes, les scories, etc. Une quantité excessive de scories est une cause majeure, de sorte que la température de fusion et le temps de maintien du raffineur de métal liquide doivent être surveillés en conséquence. Il en va de même pour les points de contrôle critiques qui devraient être surveillés à une fréquence adéquate pour réduire le risque.

Apprenez le processus et évitez ce défaut courant de fonte du fer

Dans l'industrie des blocs moteurs, la porosité est depuis longtemps un défaut de moulage répandu qui affecte à la fois l'apparence et les performances des composants en fonte. C'est pourquoi cela doit être important pour chacun d'entre nous maintenant, car c'est l'essentiel. La réduction de la température de coulée empêchera davantage le piégeage du gaz en régulant un flux long et régulier. De la même manière, il est également important de permettre au gaz de sortir pendant le remplissage du moulage, car cela signifie qu'il faut s'assurer qu'un système de ventilation optimal sort sur et dans le moule.

De plus, l'impact de la porosité est à son tour contrôlé par la réduction de l'évolution des gaz due à l'épuisement thermique grâce à l'utilisation de liants pour les moules en sable et la coulée sous vide. Une densité de moule uniforme, qui réduit la microporosité, est possible en surveillant en permanence le niveau d'humidité du sable et la compatibilité.

La rugosité de surface d'une pièce moulée et les grands changements géométriques de dimensions créent différents trous soufflés sous la basse pression et permettent le compactage pour compacter le ponçage. Pour résoudre ces problèmes, il faut investir sérieusement dans du sable de meilleure qualité qui fournira la bonne distribution granulométrique et la bonne teneur en argile. De même, il est essentiel d'appliquer des tests stricts sur le sable pour détecter les contaminants et les différences.

Les systèmes de moulage sous atmosphère contrôlée créent un environnement constant à faible teneur en oxygène qui minimise considérablement l'oxydation et améliore la dureté du moule afin de réduire de nombreux défauts indésirables causés par le sable. De plus, un film doté d'une propriété de démoulage peut être appliqué à la surface du moule ou recouvert de revêtements à l'avance pour empêcher le collage du sable.

Une situation générale liée au processus de moulage au sable annulé par la solidification, un contrôle de routine sur les machines de moulage doit assurer une pression de compactage appropriée sur votre ligne de production afin de maintenir une dureté uniforme du moule avec une distorsion minimisée.

Les défauts de fonderie restent la principale cause de défaillances industrielles, mais ils ne sont pas totalement évitables. Une stratégie intégrée, une planification et un contrôle du processus, associés à des pratiques de contrôle qualité rigoureuses, peuvent permettre aux fabricants d'obtenir un bon rendement en matière de pièces moulées sans défaut.

En combinaison avec cette capacité d'amélioration, les progrès continus de l'industrie résultant en partie de l'avancement des technologies et d'une culture centrée sur l'apprentissage à chaque cycle de coulée, la rendent d'autant plus capable de fabriquer même les pièces en fonte 100 % ductile les plus difficiles à un prix abordable tout en répondant systématiquement à des exigences de performance strictes.