Défauts courants dans la fonderie en fonte et comment les éviter

Un processus de production ancestral qui reste applicable, le fer peut être une image de héros quel que soit la tour industrielle, qu'il s'agisse de véhicules ou de construction. Cela représente un défi car l'une des raisons pour lesquelles les pièces en fonte de fer sont recherchées dans cette industrie est leur robustesse, fiabilité et efficacité coûts.

Cela rend impératif de comprendre ces problèmes et comment ils peuvent être atténués, car même les plus petits défauts peuvent potentiellement représenter un grand impact sur l'utilité finale ou l'apparence. Les 5 domaines dans lesquels les processus de fonte de fer doivent être planifiés et réalisés avec les meilleures techniques pour une solidité globale, des produits haute performance nécessitant une durée de vie plus longue sont discutés ci-dessous.

Stratégie clé de qualité de Virginia Iron Castings

La production prévisible de pièces moulées consiste donc à créer la bonne base avant même de commencer à mouler du fer. En utilisant un métal à base de fer pour la production d'une pièce destinée à l'utilisation finale, choisissez un type spécifique d'alliage en fonction de vos objectifs de fabrication : améliorez les caractéristiques de résistance et de dureté ainsi que les propriétés thermiques.

D'une importance égale est la conception du moule/système de canalisation ; dans ce domaine, une canalisation correctement dimensionnée garantit un écoulement métallique uniforme et ordonné qui sera livré indépendamment de la marque à chaque détail sans stimuli susceptibles de provoquer des défauts. De plus, les logiciels de simulation utilisés lors de la phase pré-production permettent aux ingénieurs de comprendre et d'éliminer virtuellement tous les problèmes possibles de fonderie avant de commencer la production réelle, ce qui réduit ainsi le besoin de prototypes physiques coûteux.

Intégrité structurelle élevée: une des façons de s'assurer qu'il n'y a pas de relâchement ou de porosité dans les régions critiques est simplement de s'appuyer sur des raises et des refroidissements. Les frissons, cependant, nous permettent d'accélérer le refroidissement des différentes zones de section. Les frissons réduisent le niveau de stress interne dans une pièce créée, ce qui la rend contrôlable et gérable. Le traitement thermique après la coulée implique l'élimination des contraintes résiduelles de ces matériaux et sert donc à les préparer pour qu'ils puissent fonctionner dans des conditions difficiles.

Il est essentiel d'examiner périodiquement l'état et l'état des équipements municipaux, de maintenir les fours en état de propreté et de s'assurer également qu'il y avait un niveau de pureté suffisant lors de la coulée d'une pièce solide de structure globale. Comment éviter les inclusions lors de la fabrication de produits en fonte? Un autre problème potentiel est l'inclusion.

Ces objets peuvent se retrouver coincés à l'intérieur de la pièce coulée, ce qui peut les rendre bien plus sensibles aux irrégularités de surface et aux déformations structurelles. Cet exemple nécessite que l'air propre soit maintenu avec une marque spécifique afin de préserver son contrôle et d'éviter les défauts d'abandon, mais pour cela, il faut entretenir les matériaux des filtres de lobes métalliques avant la coulée. Ceux-ci fonctionnent bien car les filtres magnétiques et céramiques sont efficaces pour éliminer l'oxyde, le scories, etc. Une quantité excessive de dross est une cause majeure, donc la température de fusion et le temps de maintien pour le raffineur de métal liquide doivent être surveillés en conséquence. Cela vaut également pour les points de contrôle critiques qui devraient être surveillés à une fréquence adéquate pour réduire les risques.

Apprenez le processus et évitez ce défaut courant des fonderies en fonte

Dans l'industrie des blocs-moteurs, la porosité a longtemps été un défaut de fonderie répandu affectant à la fois l'apparence et les performances des composants en fonte. Pourquoi cela doit-il nous importer maintenant ? Parce que c'est l'essence même d'une solution. Réduire la température de coulée préviendra davantage l'emprisonnement de gaz en régulant un flux long et constant. De même, permettre au gaz de s'échapper pendant le remplissage du moule est également important, ce qui signifie qu'il faut s'assurer qu'un système de ventilation optimal existe dans et sur le moule.

De plus, l'impact de la porosité est à son tour contrôlé par la réduction de l'évolution des gaz due à l'épuisement thermique grâce à l'utilisation de liants pour les moules en sable et à la fonderie assistée par vide. Une densité de moule uniforme, qui réduit la micro-porosité, est possible en surveillant continuellement le niveau d'humidité du sable et sa compatibilité.

La rugosité de surface d'un casting, ainsi que de grands changements géométriques en dimensions, créent différents trous soufflés sous basse pression et permettent le compactage du sable. Pour résoudre ces problèmes, il faut investir sérieusement dans un sable de meilleure qualité qui fournira la bonne distribution de granulométrie et le contenu en argile adéquat. De même, il est crucial d'appliquer des tests stricts sur le sable pour détecter les contaminants et les différences.

Les systèmes de moulage à atmosphère contrôlée créent un environnement constant, pauvre en oxygène, qui minimise considérablement l'oxydation et améliore la dureté du moule pour réduire de nombreux défauts indésirables causés par le sable. De plus, un film ayant une propriété de démolabilité peut être appliqué à la surface du moule ou un revêtement préalable peut être effectué pour éviter l'adhérence du sable.

Une situation générale liée au processus de coulée dans le sable, qui est renversé par la solidification, les contrôles de routine sur les machines de moulage doivent assurer une pression de compactage appropriée sur toute la chaîne de production afin de maintenir une dureté uniforme du moule avec une distorsion minimale.

Les défauts de fonte de fer restent la principale cause de défaillances industrielles, mais ne peuvent pas être complètement évités. Une stratégie intégrée, une planification et un contrôle du processus combinés à des pratiques strictes de contrôle de la qualité peuvent permettre aux fabricants de produire un bon rendement en coulée de pièces sans défaut.

En combinaison avec cette capacité d'amélioration, les progrès continus de l'industrie, en partie dus à l'avancement des technologies et à une culture centrée sur l'apprentissage à chaque course de coulée, la rendent beaucoup plus capable de fabriquer les pièces en fonte 100% ductiles les plus difficiles à un prix abordable